理想的射料量是料管料量(Bael Size)的20%到80%。?當射料量小於料管料量)的20%時，塑料在料管內停留過久，融膠因過熱而分解氧化，射入模穴後以銀線形式在成型品的表面顯現。?模具要和射出成型機相當。 射料量(包括模穴和冷流道內的塑料量)應是料管料量的20%到80%。 如果塑料是PVC之類的熱敏感性者，射料量可接近料管料量80%。 如果塑料是PE之類的熱安定性者，射料量可接近料管料量20%。. 空氣(Ai)或氣體(Gas)受困?融膠在塑化過程中會釋放一些氣體，螺桿旋轉時，空氣和氣體會捲入融膠。 空氣和揮發性的氣體(Volatiles)會促進融膠分解氧化，分解氧化的塑膠射入模穴就形成銀線。?增加背壓可以將料管中融膠中較多的揮發性氣體擠出。 流道末端要設排氣口，在融膠進澆前僅可能排除所有的氣體。銀線可望消除。8. 清料(Puging)不當?換料射出成型時，舊料或/和清料劑(Pugent Agent; PE為常用者)若未清除乾淨，和新料一塊射出，舊料或/和清料劑在料管停留時間長，有可能分解氧化，分解氧化的塑膠射入模穴就形成銀線。?用新料清舊料或/和清料劑，至少要射料20次，如果射料量接近料管料量20%，還要多射幾次(大於20次)，以確保舊料或/和清料劑清除乾淨。?檢查澆口和流道。焊補(Weld)、切削(Cut)、打磨(Stone)以及打光(Polish)， 以去除所有毛邊、刮痕、錘痕和裂縫。操作員?1. 習慣不好?操作員過早或過晚開關成型機的門，塑料運送員不照規定運送塑料等等，都會使得成型結果前後不一致，當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有熱點(Hot Spot)產生，熱點處高分子有可能分解氧化，分解氧化的融膠射入模穴形成銀線。?平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。?適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。?採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致。水氣條紋(Moistue Steak)： 塑料在貯存和成型過程中，吸收潮氣，在融膠內蒸發成水蒸氣。 水蒸氣在接近波前時形成氣泡(Bliste)，並逐漸膨脹，氣泡到了波前時爆裂，並捲到模面，被拉長凍結。塑料?1.??乾燥不足?2. 材料貯存不當??1. 模溫控制系統漏水?2. 模面形成凝結水?射出成型機?1. 融膠溫度太高?2. 射速太快?3. 螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大?塑料?1.? 著色時，顏料(Pigment)凝集成塊使得色彩濃度不同。 塑膠、成型參數、 黏著劑(Adhesives)和其他添加劑(Additives)都有可能造成這種分布不勻的現象。?2. 在自廠以染料(Dye)染色時，染料顆粒在融膠內沒有完全溶解。射出成型機?顏料對過高的成型溫度和過長的停留時間敏感，以致變色。 這種色變若是由於熱裂解，可歸類為燃燒線條(Bunt Steak) 。模具?1. 充填時空氣無法及時逸出，帶到產品表面，並且在流動的方向被拉伸。 ?2.? 在浮或凹字、肋、拱形物、以及凹處下游積聚的空氣有可能被後到的融 膠蓋住，形成空氣條紋或鉤狀空氣囊(Ai Hook)。?射出成型機?螺桿倒退釋壓時，吸入空氣，射出時，空氣被捲經澆口，進入模穴，推到 模壁(澆口附近尤多)，並被凝結的塑膠包圍，形成空氣條紋。塑料?1. 玻纖被波前捲到模壁時，立即凝結，這時玻纖四周並沒有足夠的融膠包圍。 ?玻纖和塑膠的收縮比是1:200，玻纖妨礙了塑膠的收縮，使得表面不勻。塑料?1. 玻纖被波前捲到模壁時，立即凝結，這時玻纖四周並沒有足夠的融膠包圍。 ?玻纖和塑膠的收縮比是1:200，玻纖妨礙了塑膠的收縮，使得表面不勻。融接線(Weld Line)的定義: 融膠波前相遇時形成的線條料?乾燥不足，塑料濕氣重，加熱、混煉、推進時，蒸氣捲入融膠，融膠結合不佳，開裂的可能性就大。?人們往往忽略乾燥劑的定期再生(Regula Regeneation)。 應當就教乾燥器供應商，確實作好樹脂的乾燥工作。?檢查乾燥器的空氣進氣管路是否堵塞 。 空氣進不來，樹脂的濕氣就帶不走，乾燥的動作便徒具形式。?使用漏斗型乾燥器(Hoppe Dye)時，塑料在乾燥器內的停留時間，應當連續2小時以上。?無論使用何種乾燥器，乾燥後的塑料應置封閉容器內，以防受潮。製品?1. 壁厚差異太大?薄的地方先冷，厚的地方後冷。 壁厚差異大時，體積收縮率差異(Volumetic Shinkage Diffeence)大，殘餘應力大。 當殘餘應力克服了零件的強度，就會產生翹曲，甚至開裂。?治具(Fixtue)或許可以治標，但不能治本，因為治具無法消除殘餘應力。 當製品移至高溫或其他惡劣環境下，殘餘應力會釋放出來，翹曲、開裂還是有可能產生。 治本之計是作好製品設計，使得製品厚度均一，冷卻時體積收縮率差異小，殘餘應力小，翹曲、開裂的可能性自然小。?CAE (如Moldflow)模擬，可以找出幾個提議的製品設計中翹曲位移最小者，此一設計即開裂可能性最小的設計。模具?1. 動、靜模溫差 (Tempeatue Diffeence between Coe and Cavity Mold Sufaces)大。?動靜模溫差大，因冷卻產生的殘餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩(Bending Moment)大，容易翹曲，甚至開裂。。?更改冷卻設計，減少動、靜模溫差，可以減少翹曲、開裂。?CAE (如Moldflow)模擬，可以幫助找出動、靜模溫差最小的冷卻設計。?2. 模溫太低?模溫太低，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stess Release)，容易翹曲，甚至開裂。?提高模溫，可以減少開裂。?模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。?CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適切性。3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當?無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長。 流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠分子被拉伸(Stetch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stesses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。?參考材料廠商的建議，採用適當的流長對厚度比(Flow Length to Thickness Ratio)。 澆口位置的決定，要遵循充填均衡(Flow Balance)的原則；即各融膠波前到達模穴末端和形成融接線的時間基本一致。?充填應先厚後薄、先平後彎。 進澆應讓融膠遭遇立即的阻擋以避免噴流(Jetting)。 這樣可以降低殘餘應力，減少翹曲，甚至開裂。?以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。4. 澆道(Spue)、流道(Runne)或/和澆口(Gate)位置不當或/和太小或/和太長?澆道、流道或/和澆口位置不當時，融合線會在強度敏感處產生，融合線本來就弱，應力又大，裂紋往往從融合線開始。?澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，射壓也須相應提高，塑膠分子被拉伸(Stetch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stesses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。?以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道、澆口和模穴)的充填、保壓、冷卻和收縮彎翹進行模擬分析，找出並選擇翹曲(開裂可能)最小的設計是有效的作法。5. 頂出不均?頂出時製品尚熱，頂出不直、不均、不一致，製品容易翹曲，甚至開裂。?檢查頂出系統，並作必要的調整。 適度潤滑所有運動零件。 大模具的頂出板(Ejecto Plate)必須採用引導櫬套(Guide Bushing)，以免模板中央因自重下垂。. 拔模錐度(Daft)太小?拔模錐度太小時，製品頂出不易。 勉強頂出，製品則有可能翹曲，甚至開裂。 加大拔模錐度可以減少開裂的可能。?每邊拔模錐度至少要有1/2度；若能採用1度更好。?如果拔模錐度無法加大到理想角度，應採用滑塊(Slide)或凸輪(Cam)以形成較陡之模壁。. 拔模錐度(Daft)太小?拔模錐度太小時，製品頂出不易。 勉強頂出，製品則有可能翹曲，甚至開裂。 加大拔模錐度可以減少開裂的可能。?每邊拔模錐度至少要有1/2度；若能採用1度更好。?如果拔模錐度無法加大到理想角度，應採用滑塊(Slide)或凸輪(Cam)以形成較陡之模壁。射出成型機?1 料管溫度太低?料管溫度太低時，融膠溫度低，勉強以高速成型時，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stess Release)，容易翹曲，甚至開裂。
